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A FIBERVILLE® é excelência em moldagem de Isolantes em BMC (Bulk Molding Compound)

Conheça um pouco mais desse processo.

O Bulk Molding Compound (BMC) é talvez o melhor exemplo de polímero reforçado com fibra de vidro e cargas minerais. O BMC é composto basicamente por quatro matérias-primas: resina termofixa, fibra de vidro, cargas minerais e aditivos. Essas matérias-primas possibilitam infinitas variações, tornando o BMC um compósito reforçado muito versátil, atendendo às diversas exigências dos produtos acabados. Como resultado, o BMC é utilizado extensivamente nos setores de transporte, construção civil, e bens de consumo, sendo a indústria automobilística a sua maior consumidora.
As características do BMC são muito atrativas, com uma taxa de custo/performance competitiva nos itens “propriedades mecânicas” e “estabilidade térmica dimensional” – pode ser processado tanto por injeção (alta produtividade) ou por compressão.
O BMC, após a sua transformação, apresenta-se uma superestrutura com a formação de ligações cruzadas (cross-link) entre as cadeias poliméricas. E é por essa razão que verificamos uma melhor performance comparada com a de outros polímeros.
Suas principais características são: excelente acabamento superficial em todas as faces, moldabilidade, alta rigidez dielétrica, alta resistência mecânica e química. O BMC é muito aceito em indústrias de T&D (transmissão e distribuição de energia) como material isolante elétrico.

A FIBERVILLE® é excelência em Perfis Pultrudados

Pultrusão é um processo contínuo e automatizado de fabricação que combina reforços de fibras de vidro e resinas termofixas – poliéster, éster-vinílica, epóxi ou fenólica para formar perfis pultrudados com seções transversais constantes. O termo pultrusão representa a maneira como a matéria-prima é tracionada (puxada) através do molde de conformação (matriz). A palavra inglesa pultrusion tem origem nos vocábulos pull, que significa “puxar”, e thru, que significa “através”.
O processo consiste em puxar as fibras impregnadas com resina através de um molde de aço pré-aquecido, usando para isso um dispositivo de tracionamento contínuo. Quando o material saturado com resina passa através do molde aquecido, ocorre a polimerização (endurecimento/cura), tomando assim a forma definitiva.
O pultrudado ganhou destaque nos últimos anos, à medida que a indústria passou a exigir perfis estruturais mais leves, resistentes e imunes à corrosão. Os perfis de compósitos têm excelentes propriedades físicas que, aliadas a muitas outras características, atendem a um número indeterminado de aplicações mercadológicas. A seção transversal pode variar desde uma simples vareta ou lâmina (chapa) até uma forma mais complexa, capaz de desempenhar várias funções em uma unidade integrada.
Devido ao alto teor de vidro, o processo de pultrusão dá origem a perfis com elevadas propriedades estruturais. Conforme o desenho e o formato, a taxa de vidro utilizada varia de 50% a 80% do peso.
Principais Características
• Alta resistência mecânica: comparável ao aço, podendo substituir com vantagens materiais metálicos, madeira e concreto em estruturas e em componentes industriais.
• Imune à corrosão: por não ser metálico, não sofre corrosão por oxidação.
• Alta resistência química: por utilizar resinas de poliéster ou éster-vinílicas, não desgasta em ambientes agressivos química e ambientalmente. Assim, os perfis pultrudados podem ser usados em indústrias químicas, de papel e celulose; em tratamento de água e esgoto, e em estruturas próximas a regiões de água salgada.
• Isolante elétrico: possui grande resistência dielétrica, o que o torna ideal para aplicações na área elétrica.
• Resistência térmica: produzido com resinas termofixas, pode ser especificado para uma infinidade de produtos expostos a altas temperaturas.
• Baixo Peso: composto por fibras muito leves (vidro), o perfil pultrudado é 75% mais leve que o aço e 30% mais que o alumínio.
• Durabilidade: tem longa vida útil, pode durar por décadas.
• Estabilidade dimensional: tem baixo coeficiente de dilatação.
• Não metálico: ideal para ambientes sensíveis à ação magnética.
• Absorção de impactos: é resistente a impactos, não rompendo com facilidade.
• Bom acabamento superficial: a superfície é lisa, com aspecto homogêneo, livre de bolhas, rachaduras, fissuras e outros defeitos.
• Cor: a coloração é uniforme. O uso de pastas pigmentadas no composto permite a obtenção de peças em cores variadas
• Auto-extinguível: o uso de resinas poliéster aditivadas evita a propagação das chamas.
• Impermeável: não absorve água, podendo ser instalado em ambientes aquáticos (piscina, mar).
• Fácil instalação e usinagem: não requer equipamento especial na manufatura (serra elétrica e furadeira são as mais usadas). A instalação é fácil, em função da leveza do material pultrudado e por exigir basicamente parafusos e adesivos.

A Fiberville® é excelência em prensagem de Placas Isolantes

LFP-30 – Laminado em Fibra de Vidro com Resina Poliéster
Para atender uma necessidade de mercado a FIBERVILLE® desenvolveu um compósito com uma excelente resistência mecânica, química e elétrica para componentes de isolação de alto desempenho e elevados fatores resistência/peso, denominado LFP-30 FIBERVILLE®.
Consiste em um material compósito a base de resina poliéster ou epóxi (dependendo da necessidade do cliente) com fibra de vidro e cargas minerais.
O LFP-30 é indicado para os casos que requerem características mecânicas mais elevadas em várias faixas de temperatura e exigem alto nível de retenção das propriedades mecânicas.
Esse material é utilizado principalmente em indústrias de geradores de energia, motores, transformadores, mecânica, siderúrgica, têxtil, aparelhos eletrônicos entre outros.

Destaca-se positivamente por permitir diversas customizações e usinagens especiais para confecção de isolantes específicos e únicos para a completa satisfação de nossos clientes.

A Fiberville® é Excelência em Moldagem de Isolantes em SMC (Sheet Molding Compound)

O SMC (Sheet. Molding Compound) é um compósito termofixo (plástico reforçado com fibra de vidro) utilizado para moldagem a quente (+/-150°C), pelo processo de compressão. Formulado para atender a necessidades específicas de cada cliente, o SMC é o resultado de uma mistura de resina poliéster insaturada, aditivos, desmoldantes internos, catalizadores, pigmentos, cargas minerais e fibra de vidro picada.
Na formulação do SMC a adição de aditivos é de suma importância, porque é através dele que podemos conferir ao produto final, as características desejadas.

Ou seja:
• Resistência química.
• Auto extinção
• Rigidez Dielétrica;
• Resistência aos Raios Ultra Violeta;
• Estabilidade dimensional;
• Resistência ao rasteio;
• Redução na emissão de gases tóxicos na queima;
• Pigmentação;

O SMC pode ser utilizado em diferentes áreas de aplicações tais como
• Indústria automobilística;
• Indústria eletroeletrônica;
• Indústria aeronáutica;
• Fabricação de móveis;
• Construção Civil;